本技术方案是使用粉碎成细小片状的废轮胎，制成由弹性层、支撑层及再加在其上面的弹性层构成的具有3层叠层结构的砖材，通过保证良好的耐用性、坚固性和弹性，使得施工者和行人满意的用废轮胎碎片生产的砖材及其制造方法。该技术生产的产品具有的稳定感、可保持一定重量感、具有弹性、良好耐用性及坚固性等特点，生产出的产品还拥有多种用途。
本技术生产砖材时具有下列3 层结构，即由100重量份橡胶颗粒、3～10重量份粘合剂、0.5～5重量份颜料形成的上部弹性层；由100重量份细骨架材料、5～20重量份橡胶片、 10～15重量份粘合剂构成的中间支撑层；用与上部弹性层同样条件在上述支撑层下面叠层形成的下部弹性岐所构成的一体化的3层结构。
砖材制造方法主要为以下工序：将下部弹性层材料投入到模具中，该下部弹性层材料是在粉碎成l～3mm 粒径的100重量份橡胶颗粒中，混合了作为粘合剂的3～10重量份聚氨酯类粘合剂、0.5～5重量份着色剂颜料而形成；在下部弹性层材料上部，叠层中间支撑层材料，该中间支撑层材料是在l～3mm细骨架材料100重量份中混合了5～20重量份2～3mm粒径的橡胶片和10～15重量就聚氨酯类粘合剂；用与制作上述下部弹性层材料相同的条件将上部弹性居材料叠层之后，用压力机进行10～60分钟加硫固化过程。
本技术的废旧橡胶颗料组成了上部弹性层、中间支撑层和下部弹性层。如上所述，作为上下层主材料而使用的废旧橡胶颗粒，是采用切断、粉碎成粒径l～3mm大小的颗粒。而当掺混到中间支撑层时，需要与支撑层主材料的细骨架材料（主要为硅石）等形状相对应，选用切成2～3mm粒径的废旧橡胶碎片。
聚氨酯类粘合剂的作用是使上下部弹性层的橡胶颗粒与着色剂颜料等材料的相互混合并粘合，相对100重量份橡胶颗粒，其用量为3～10重量份。如低于此用量，橡胶颗粒不能充分粘合，易产生剥离；粘合剂用量过大，反而会降低弹性，而且也
不会取得增大粘合能力的效果。
另外，为使颜色更加漂亮，所用颜料一般可选择使用橡胶或合成树脂的着色颜料。如果已经使用带有颜料的单一颜色的橡胶颗粒，也可以不必再使用颜料。
此时，相对100重量份的橡胶颗粒，颜料的用量为0.5～5重量份，若低于此用量则着色不充分，砖材的颜色不漂亮；用量过大，可能对砖村物化性能带来不良影响。
中间支撑层的主要功能是起到使砖村保持适当的重量，并保持其形状及坚固性。细骨架材料除使用硅石以外，一般还可以使用水泥、混凝土等。为保证其适当的重量，相对100重量份的细骨架材料，掺加5—20重量份的橡胶颗粒。理想的支撑层与弹性层的厚度比为2：l。
图l 为本技术砖材的侧视图，图2为图l的剖面图。如图所示，本技术的砖材10由上、下部弹性层11、12和中间支撑层13的3层结构组成。弹性层11、12由橡胶颗粒20和聚氨酯类粘合剂及任意颜料均匀混合而成，支撑层13是在细骨架材料Z1中，橡胶颗粒22通过上述粘合剂而均匀分散，形成紧密结合的结构。
另外，在本技术中，也可以将中间支撑层13的外围全部由弹牲层包裹，使支撑层13在内部形成。
以下为可良好再现本技术的实施例。
将废旧轮胎切成l－3mm的橡胶颗粒60单位重量投入搅拌器（mixer）之后，加入6单位重量聚氨酯类粘合剂和0.5单位重量绿色颜料，进行均匀混合，制作成弹性层材料。
在另一台搅拌器中加入100单位重量经过筛选的粒径2～3mm的细骨架材料和20单位重量切成粒径2-3mmM的橡胶碎片，与10单位重量聚氨酯粘合剂混合，制作成均匀的支撑层材料。
在热压模其中涂上脱模剂之后，加入1cm厚的下部弹性层材料，在其上面再铺上2cm厚的支撑层材料，再在上面注入1cm厚的弹性材料，之后，于160度的高温下加压10分钟后出模，即制成了本技术的砖材。
为考察本技术砖材的耐用性能，进行了耐热性、耐水性、耐寒性及耐湿性
试验，其结果示于表1。
表1：
项目 初期 1周 2周 3周 4周
耐热性（80） 17.9 19.4 19.8 20.3 22
耐水性（30） 17.4 15 15 16.4 15.4
耐寒性（-20） 17 16 16 15.8 16
耐湿性（30、95%PH）16 13.7 13.7 14.9 15.6
单位：单位重量／cm
如上所述，由本技术制作的砖以对环境条件变化有着良好的耐用用性能。由于含有适当的细骨架材料，使之拥有稳定性和弹性好的优点，另外，通过废旧轮胎的有效利用，还起到了有助于资源的有效再利用及环境保护的作用。