创新案例: 徐工重型自主创新路途
一、在开展形式上选择外延式增长。
近几年工程机械产业的快速开展主要体如今两个方面：一是经过并购、上市等资本运营方式，出现了一些规模快速扩张的大型企业，这些企业充沛应用机制上的优势，束缚了产业内多年积存的优势资源的消费力，促进了开展。二是经过技术创新、产品创新等商品运营方式，实在做大做强了一些产品、产业和市场。这两种形式、两种力气的共同推进，才培育了工程机械产业的提高和兴盛。
这两种方式的区别在于，前一种侧重与外延式的增长，后一种注重外延式的增长。但归根究竟，一个产业的开展，必需依托最基础的产品技术、制造技术的竞争力。加上中国工程机械产业完成较快开展之后，整个产业和每个企业可以“拿来”的外部资源越来越少，这就要求必需有一些企业不时在围绕产业的中心外延创新和积聚，才干支撑产业的顺利开展。
徐工重型由于体制上的某种限制，不具有实施大型资本运作的条件，这就注定了企业从一末尾就专注与外延式的增长，将全部资源集中到产品技术提升和中心竞争力的塑造上。几年来，徐工重型坚持依托“技术创新和产品提高”，经过做强中心竞争力，蠃得企业的开展，带动行业的提高。
1、2000年，企业实施了中国工程起重机产业中第一次由中国人在自主停止的系列产品原始创新，推出了K系列汽车起重机，这一系列技术，几年来曾经成为中国工程起重机行业的主流，目前以K系列技术为原型的产品，占据整个产业25吨级至100吨级的空间，并作为拓展国际市场的主力，成为促进中国起重机产业快速良性开展的关键。
2、全力推进向中大吨位转移的进程，打破了原来行业十多年最多只能50吨级制造才干的下限，在2003年率先推出中国第一个超百吨的起重机QAY130全路面起重机，随后陆续160吨、200吨、240吨、300吨全路面起重机，目前正在试制500吨级产品。近三年，企业百吨级以上产品曾经累计销售超越 350台以上
，几年来，国际大吨位市场被重型逐渐收复，重型每走一步，国际品牌就退一步，几年来国际品牌的出口量曾经从原来的每年几百台，缩水到二、三十台。
3、企业开发的68米空中消防车、42米举高峰射消防车等臂架类装备，系列履带起重机、混凝土泵车也和K系列起重机、全路面起重机一样，起到了狙击国外品牌，支撑产业自主创新开展的作用。企业实在依托外延式增长，依托完全的产品运营，完成了从3亿至100吨规模的快速提升。
二、注重系统扎实的塑造中心竞争力
在外延式增长的战略理念指点下，徐工重型一直注重系统地、扎实地塑造自己的中心竞争力。主要包括三个方面：
1、中心技收必需自己吃透。
随着中国工程装备制造业在技术层次的提升，后发优势曾经基本消耗殆尽，中国企业再开展需求的任何一点技术，都是国际一线竞争企业的中心技术，这些层面的技术基本无法出口，只能靠企业自主创新。尤其象重型这样的在中国企业中一直走到最前面的企业，只能靠自己。同时，越是一线竞争的企业，差异化的要求越清楚，即使可以“拿来”他人的技术，也不一定适用。另外，中心技术，关于一个想久远开展的企业，是一道永远都不能绕开的坎，即使经过稼接、模拟甚至将其他企业一个中心团队挖来，虽然可以快速构成产品，但自己整个技术体系在中心技术中缺少深化积聚和系统探索的进程中，开展到一定的阶段，终究要返过头来补课。重型很早就认清了这一点，从而一直注严重基本上掌握中心技术。
一是注重构成自主才干，坚持中心技术积聚。在多年的开展中一直坚持自主研讨中心技术，必需吃透中心技术。企业也普遍与专业院校和科研机构协作，但每个协作项目的目的，均是企业构成对标的技术的掌握才干。
几年来，重型在结构件的优化设计与有限元剖析、控制技术的系统研讨、大型起重机底盘优化与悬挂技术等方面，构成了片面的自有技术体系，(专利、效果说明) 这个进程中最关键的是重型经过艰辛的自主研讨和攻关，形
成了一个最扎实的技术体系，一个最成熟的技术队伍，积聚了丰厚的进程阅历，这些最中心的基础要素，将会在越来越长的开展进程中，表现出相对的优势。
二是企业在技术创新上，坚持墨守成规，踏实一步，再迈一步，每走一步踩实一步。在全路面起重机，一年推出一个新品，一年上升一个台阶，再如履带吊项目的开展上，内行业其他厂家，采取成套购置图纸，模块化开发的方法，经过自有局部技术与外来成熟技术的快速稼接完成产品快速开展，甚至一年就完成国外企业十年的速度的状况下，企业并不为之所动，而是一个阶段一个阶段的向前迈进，从150吨至300吨，再到650吨，务求吃透全部中心技术。
工程机械产业有一个有名的故事，几年前，行业内一位与压路机打了一辈子资产的知名技术专家，在临退休时讲了一句感人肺腑的话：“我终于明白这个产品发起机罩上的几个通风孔，为什么开在这个中央了。”中国工程机械产业，严厉意义上讲，最后、最原始的成套技术全部来自国外，来自八十年代、九十年代的技贸协作，所以，能否可以深化地去自主掌握中心的技术、系统的技术，决议了企业如今的开展，更决议了企业未来的生长。
三是注重技术创新队伍的培育。重型在技支出才队伍的树立上，有着机制上的优势，但更有着事业上的优势。一方面，企业拥有起重机研发平台处于行业最高水平，对真正希望在这一事业中完成自我开展的人员吸引力庞大，在重型，可以参与300吨、500吨的技术创新，去其他企业，能够更多地是在做100吨以下的模拟创新或产品完成。另一方面，企业要求技支出员的积聚，理出一个从基础至高端，从局部到全体的人员散布格式，希望新进的专业大先生、年轻的技收工程师能扎扎实实的从头做起，从基本做起，积聚自己的一身功夫，一步一步走上承当重担的岗位。临时坚持，企业就构成了具有剧烈自主看法，可以踏实完成创新项目的技术创新队伍，从而保证自身技术体系开展的动摇和继续。
2、把制造技术与产品技术放
在同等重要的位置
装备制造业的魂在技术，根在制造，工艺的先进性要求这是这个产业与其他产业有所区别的重要一点。一个国精装备制造业的制造技术，是其工业文明的直接表现。笼一致点的比喻是，就中国装备制造企业来讲，假设制造技术没能到达与国际一流企业的水平，即使拿来国际企业全套的产品图纸，也不一定能做出产品。所以异样的设计理念，异样的技术水平，在不同制造技术水平的平台上，产出的产品无论从内在质量，还是从实践功用，都是完全不同的。
工程装备制造业制造工艺先进性，这方面也有区别其他制造业的三点：
一是制造精度。
工程机械产品形体大，结构多样，部件众多，从部件的加工精度，瞪髦匕的装配精度，精度识差累计到最终成品，会失掉片面缩小。正由于过去中国工程装备制造业在精度上的差距，形成了国际工程机械“傻、大、笨、粗”传统看法上。矮壮际上，国际先进工程机械早曾经完成了精细化的阶段，几年来重型经过继续的制造技术创新，快速增加了这一差距。
结构件是任务机械最中心的制造部件，尤其是大型机械，一个结构件往往十几米长，三四米宽，一米多高，由数十块钢板拼焊型，其加工进程中，钢材应力，焊接变形是控制的难点，所以许多工程机械企业，需求少量地装配后的配焊工艺，就是由于结构件制做进程中变形量大，完全焊接完成后，装配不上，这也是许多中小企业在产品大形化开展上难以打破的关键。重型依托自身制造技术积聚，自主研讨公用焊接变位机，拥有了反变形和船形焊接的制造技术，取得7项国度专利。在许多企业还复杂的平台上，采用地摊式焊接的阶段，目前重型转台、吊臂、车架全部大型结构件均采用45台焊接变位机完成焊接加工，彻底消弭恋剐鸲后的少量配焊。
重型近几年制造技术上的开展上，投资 亿元构成了片面现代化的制造体系，在片面提升加工全进程的精细化水平，构成了诸独自有关键制造技术，在关键加工设备上一概选择，全球最优透的装备。
企业全部产品的钢
板下料，全部采用目前最先进的精细等离子和激光切割机停止，吊臂板的成形运用目前国际上最高水平的瑞典乌兹维肯2000吨和2500吨折弯机，下料加工精度到达了丝米级水平。
臂架类工程机械结构件精度要求最高的件铰点加工，在其他企业采用镗床加工、甚至钻床加工的状况下，重型全部选用大型五面体、落地铣等数控加工中心完成，加工精度到达微米级水平。
同时，在一些企业还让人员顶着报纸给产品喷漆的状况下，重型曾经采用了部件大型涂装线和零件静电喷涂工艺。目前，重型全部设备原值已超越5亿元，且各消费单元的设备均到达国际一流的水准。
企业还在业内树立了独一的一条大型公用底盘功用检测线，采用了静态车轮定位检测系统，柔性三座标激光检陈说腕，成为在制进程运用先进检遗迹术的最多的企业，构成了有效的制造质量保证体系。
二是产出效率。
制造业是资本和人员密集型产业，在质量决议市场的基础上，效率决议着效益。重型目前是行业内唯逐一家完成规模产品加工全数控化，装配全流水线化、工序全单元化的企业。
在运用各种先进加工装备提高制造精度的同时，企业加工效率失掉片面优化，各种工序加工效率普遍超越同行业最好水平的一倍以上。
而装配工序的全流水线化，从分装到总装，共树立七条流水线，则使装配效率和质量失掉基本性的提升，也是首家在工程机械行业完成流流水线装配这种精益消费形式的企业。
企业投入先进的ERP管理系统，经过计算机系统构成最高效率的全进程组织，基本完成了进程的零库存形状，同时片面推进各工序的柔性单元化制造方式，消费组织效率和关键工序质量控制失掉片面提升。
目前重型人均年营业支出从几年前的十几万元提高到接近300万元，单位面积支出从每平方米缺乏7000元，到达目前的8万元以上。制造系统效率的大幅提升，是企业坚持安康开展的关键，异样，正是这种在制造技术上的不时深化，成为重型可以经过外延式开展路途，完成继续提高的
竞争力基础。
三是技收工人。
工程装备制造业，主要还属于单台价值高，小批量多种类的产业，不能够象汽车工业经过引进一条消费线来完成洗心革面的转变，所以一定意义上顺手工在其中占据着十分重要的位置，产品的质量和产出的效率必需靠先进消费设备、优秀管理形式和高素质的技收工人相结合。实践上，虽然许多企业不时推进工艺的规范化，但工程机械产业的中心制造技术，许多并不能完全显性化。
重型十分明白技收工人在制造技术中的重要位置，多年来努力培育和提升技收工人队伍。企业拥有取得全国技术比武优胜，在省级技艺大赛中取摇头名的明星职工，有十几名工人中的“大拿”，因在各种工艺加工中积聚了丰厚阅历，探索出先进工艺方法，而被评为工程师，有的甚至直接走上中层干部的岗位。如在老职工孙祖朋，由于在控制结构件变形方面系统掌握了原理方法，带出了一批过硬的徒弟，被评为首批工人工程师。如产品管理规划和制造方法探索出整套优化方法的汪力军同志，还直接走上了中层干部的岗位。他们在企业遭到的尊重和推崇，成为企业尊重休息，注重技艺的标志，带动了整个技艺工人队伍研讨、关注的气氛，推进了在企业制造体系各个层面的小改造和小发明。
多年来，重型技艺工人在为企业发明了少量价值的同时，也充沛享用了企业开展的效果。重型不时坚持技收工人的支出水平在区域和行业内的最高水平，2007年技收工人平均支出到达7万元以上，远远高出其他同行业企业，使重型一直坚持技艺工人队伍的动摇，并可以不时吸引外部优秀技艺人才，不时强化全体工人队伍的水平。
三、注重产业责任的承当
徐工文明的中心价值观，是“担大任、行小道、成大器”。作为中国起重机等大型臂架类行业的排头兵企业，徐工重型在整个自主创新的进程中，均注重整个产业的开展，关注自身提高对复兴整个产业的价值和意义，所以，重型自主创新路的途径选择上有着自己的坚持。
1、坚持不被逾越，宽容面对模拟。
; 作为行业的排头兵企业，徐工重型一直明白，产业提高的责任，绝不能仅仅靠一两个企业的开展，必需靠产业内的每一个企业合力贡献，而排头兵企业，则要承当着更深入的责任。
从2000年，重型在国际第一次推行系列产品的原始创新，成功推出了K系列起重机，企业曾经取得了国度专利。但随着K系列遭到市场和用户普遍欢迎，行业各家简直全部停止了跟进，而近两年一些新进入这个产业的企业，甚至直接购置重型K系列产品停止解剖、测绘和仿制，推出产品构成销售。
几年来，许多从零件到局部的创新技术，从起重机到空中消防车，重型每一步创新都带动了行业技术开展的方向，但重型从未维护自身既得利益的角度动身，采取任何抵抗举动。重型反而以为，一条新的路途，走得人多了，才干证明这条路的价值，中国工程起重机产业的水平与国际强手相比还很低，更多的企业，更多的资源参与出去，共同提高，才干减速产业全体水平的提升，加快增加与国际强手之间差距。
所以，几年来，重型在自主创新的路途上，一直坚持“不会被逾越，宽容待模拟”的理念，肩负起一个行业排头兵应该的责任。
2、坚决高端路途。
甚至到2003年之前，中国起重机产业还存在着“中国起重机行业与国际水平还相差二十年、三十年”、“技术差距之有越拉越大，规模差距或可增加”的固有观念，所以发生出“中国起重机企业应当在国际产业的大分工下，做好小中吨位产品，做好中低端市场，做好中国特征市场”的运营理念。这是产业开展进程中最关键的思想阻碍。
重型从2002年起，末尾开展全路面起重机技术，就曾遭遇到这一落后思想的正面冲击。企业甚至到2003年正式推出了第一台超百吨级起重机时，甚至有行业内人一般专家和一些企业的高层指导，结合撰写系列专题文章，抨击这一技术创新项目。以为“全路面起重机不适宜中国国情”“目前的汽车式起重机只需求初中水平的操作人员，全路面起重机必需要本科以上”等等。
但是事先的市场形
势是，整个中国百吨级以上市场，均被国外出口产品垄断，每年国简明出口一、二百台，而国际产业上，一线强势企业曾经在开展500吨、 800吨的全路面产品。重型不为环境所困，坚决以全球走上全球高端水平的目的，坚决最终与国际强手同台竞争为目的，全力开展全路面技术，延续四年时间，成功将中国产业的水平推向了500吨的高位，终于带动了整个行业末尾开展全路面技术。假设没有事先的坚持，中国目前每年近一、二百台的大吨位市场，还将是国际品牌的天下，重型更不能够占据海外市场的20%，带动中国起重机成为海外市场的微弱竞争者。
3、坚决新型工业化方向。
受国际基础树立继续坚持高速增长的影响，工程吊装业快速壮大，这给主机企业带来良好市场需求的同时，吊装行业自身带构成了一些开展的弊端。最为重要的是就在产品使出上的“小吨大吊”和“恶意超起”，用25吨起重机当35吨用，甚至用铁块压住前方支腿强行起吊。这种形成用户对企业产品“超起才干”的要求不时增强。一些企业用复杂的加大配重、加粗支腿、减轻整车等方法，创新“契合用户”需求的产品，却不思索，实践这种做法虽然可以到达短期内赢得用户的效果，实践上却牺牲的零件运用寿命，形成产业全体性的糜费和消耗。
但重型却看法到这种方向的弊端，在新型工业化的要求指点下，对全行业提出了“环保、平安、牢靠、先进”的产品开展理念，率先推进全体优化工程。经过推进圆弧形吊臂等新踪迹术，精算各局部结构优化婚配，推行电液比例等先进控制方式等，使产品完成了起重功用更优，运转速效更高，而产品制造运用钢材更少，整车重量更低的提升，更让用户取得了运营油耗更少，运用寿命更长，工程效率更高的新价值，用了整整两年多的时间，终于改动了行业和用户原来的错识方向。对整个产业走上更能继续开展的新型工业化路途，起到了关键的引导作用。